Madde gaz halinde iken doğru koşullar altında maddeye enerji verilmeye devam edilmesi, maddenin ya da metalin plazma haline geçmesine yol açar. Enerjinin kaynağı elektrik olabileceği gibi, plazma kesimde bu kaynak ısıl veya ışın kökenli de olabilir.

Plazma safhasını gaz safhasından ayıran en önemli farklılığı elektriği iletmesi, çok yüksek sıcaklıkta olması ve ışık yaymasıdır. Maddenin plazma hali, serbest halde gezinen elektronlardan ve elektronlarını kaybetmiş atomlardan (iyonlardan) oluşmasıdır. Günümüzde plazma kesim teknolojik olarak evrimleşerek imalat ve sanayide, tıpta, ışıklandırmada, televizyonlarda, enerji üretiminde (nükleer) ve daha birçok teknolojide kullanılmaktadır. Plazma oluşumunda eşit miktarda pozitif ve negatif yük içerir. Elektriği ileten tüm maddelere uygulanan prensiplerin çoğu plazmalar için de geçerlidir. Plazma gibi plazma kesim de elektrik alandan ve manyetizmadan etkilenir. Plazma sıcaklıklarına göre ve hacimlerindeki yüklü parçacıklarına göre sınıflandırılırlar. Floresan lambalarındaki ışıldama, kaynak sırasında görülen mavi ışık yıldırım ve şimşek de birer plazmadır. Güneşin içerisinde farklı türlerde plazmalar vardır. Kutuplarda görünen auroralar da bir çeşit plazmadırlar. Sonuçta metallerin kesiminde de kullanılmasına olanak vardır.

Bu plazma kesimi termal bir testere yardımıyla yapmaktayız. Plazma -oksijen kesim basit olarak torç içerisinde akan gaza enerji verilerek kısmen iyonlaştırılması yani plazma haline dönüştürülmesi, oluşan yüksek sıcaklıktaki plazmanın da gaz akışı etkisiyle nozul ağzından, pozitif kutup olan malzemeye metal saca yönelmesi, malzemeyi yani metali ergitmesi ve ergiyen malzemenin akan gazın jet etkisiyle uzaklaştırılması ile gerçekleştirilir. En yaygın olarak, sektörde yapılan plazma ile sac kesim işleminde 1-80 mm (optimum 1-32mm)kalınlık aralığında olan metal sacların kesimi gerçekleştirilir. En çok plazma kesimden faydalanan sanayi kısımları, demiryolları, vagon sanayi, gemi inşaat sanayi, (tersaneciler), makineciler, basınçlı kap imalatçıları (degazör, su depoları, sıcak su kazanları emprenye, kalorifer kazanları) dır.

Genel olarak otomasyona yönelik bir plazma ile sac kesimi sisteminde şu unsurlar olmalıdır

Diğer bir plazma kesim metodu ise taşınmayan ark metodudur. Bu teknolojide torç teknolojisi farklıdır. Plazma arkı malzemeye yani kesimi ya da delimi yapılacak metale transfer edilmeden nozul ile elektrot arasında başlar ve akan gaz etkisi ile sürekliliğini kaybetmeyecek şekilde plazma torç ucunda alev şeklinde çıkar. Genel olarak bu metod metal gibi olamayan malzemelerde kullanılır. Yüzey kaplama işleminde kullanılması uygundur. Plazma kesim işleminde kesimini yapabildiğimiz malzemeler: Alaşımlı çelik, paslanmaz çelik, karbon çeliği, alüminyum alaşımları, titanyum ve bakır ve alaşımları kesilmektedir. Nikel Titanyum ve alaşımları olan metal sac ve borular ancak talaşlı işlemden önce malzemeyi kesip hazırlamak için uygun olabilir. Bu metal malzemelerin plazma ile kesiminde kesme ağzı ve yüzeyinde pürüz ve renk değişimi görünmektedir. Metallerin plazma kesimi esnasında plazma gazı kombinasyonları, gazların akış hızları ve metal malzemenin kalınlığı kesim kalitesini etkiler. CNC plazma kesim sistemlerinde iyi bir kesim kalitesi elde etek için taşıyıcı ve koruyucu gaz olarak çeşitli gazlar ve karışımları kullanılmaktadır. Kullanılacak plazma kesim gazlarının arasındaki iyonlaşma enerjileri termal iletkenlik ve reaktiflik özelliğine bağlıdır.

Azot, oksijen, ve argon -hidrojen gazları en çok kullanılan gazlardır. CNN plazma kesimde kaliteyi belirleyen standartlar ISO9013, DIN 2310 gibi termal kesme standartlarıdır. Kesme yüzeyi açısı (diklik) ve pürüzsüzlük ve ayrıca kesme kenarı yuvarlaklığı, sakal oluşumu, üst serpinti ve yarık aralığı ölçüsü de CNN plazma kesimde kaliteyi belirleyen kriterlerden en önemlileridir. CNC plazma kesim işleminde kesme yüzeyi açısı, kesme yüzeyinde oluşan eğim miktarıdır. Genel olarak diklik değeri ile belirlenir. Pratik değerler vermek gerekirse CNC plazma kesimdeki eğim malzeme tarafında 1-3 derece atıl malzeme tarafında 3-8 derece arasında değişir. Düz akış içeren torçlarda ise 4-8 derece arasında kesim açısı ortaya çıkması normal kabul edilir.